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如何修复循环泵泵壳壳体裂纹以及怎么清洗耐腐蚀化工泵
点击：1510 日期：2020-06-15
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循环泵主要用于将氨水从汇总池打到直立式碳化炉集气管处，对出炉煤气进行喷淋，以达到冷却及油气分离的目的。氨水循环泵泵壳一般都是用灰口铸铁铸造。灰口铸铁具有良好的铸造和切割性能，价格便宜，但是含碳量高、材质脆性大、含杂质多，因而抗拉强度低，缺乏塑性和韧性，在运输、运行等过程中，有可能产生裂纹，甚至局部损坏。
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1、氨水循环泵泵壳壳体出现裂纹该怎么修复？修复氨水循环泵壳体裂纹的常用以下方法：
1）热补焊法
热补焊工艺复杂，适用于受力较大或形状变化较大的部件。在施焊前，将泵壳放在耐水砖做成的铸型内，内覆黄沙，四周放上木炭或焦炭，对泵壳进行预热，时间为2-5h。预热时应使温度逐步上升，逐渐加热到500。c左右，使泵壳红透，然后将泵壳需焊部位露出，其余部位用石棉板盖起来，再用铸铁焊条或不锈钢焊条气焊。焊完后，泵壳在炉内自然缓冷，退去内应力。
2）冷补焊法
冷补焊工艺，在焊前不必特殊预热，焊时不必加热，可全方位焊接，可简化工艺，节省加热设备，降低成本，改善焊接条件，焊件基本不变形，残余应力小。
冷补焊修复工艺介绍如下：
（1）焊接坡口，在泵壳裂纹前端5mm处打乒Smm、深l5-20mm的止裂孔。用角向砂轮将裂纹挖除成V形或U形坡口，深10～20mm，宽15-20mm，坡口内应圆滑、干净。用角向砂轮在坡口的补焊区周围1OOmm以上的宽度磨出金属光泽表面。
（2）焊接材料选用镍铁合金焊条，焊条须烘干，除去药皮水分，防止施焊时产生气孔。
（3）焊接前用氧一乙炔焰把坡口及坡口周围200mm处加热到l50℃左右，除去坡口内的有机物和水分，防止补焊时产生气孔、夹渣等缺陷，同时使泵壳修补区温度均衡，防止因温差应力而产生裂纹。待工件冷却到40-60℃时开始焊接。
（4）施焊时，采用较小电流、间断的短弧，使泵壳热影响区尽可能小，防止产生收缩裂纹。
（5）每焊完一段后，在电弧刚刚熄灭、焊道尚在红热状态时，用尖手锤快速锤击焊道，用外力助其塑性延伸而降低热应力，提高致密性，同时将残渣清理干净。
（6）焊补完成后，应立即用石棉布对泵壳进行保温，使其缓冷到室温即可。
3）环氧树脂玻璃丝布粘贴法：
环氧树脂黏合强度高，韧性强，耐水性好。用环氧树脂玻璃丝布粘贴法对泵壳裂缝或局部破损修复，具有成本低、效率高、劳动强度小、现场易施工的优点。修复工艺如下。
（1）表面处理 先用细铸铁焊条在泵壳表面点焊拉毛，磨光机打磨泵壳表面，清除表面的污物及焊渣，然后用稀硫酸和丙酮将泵壳表面清洗两遍，清除表面的铁锈、油脂和油垢，做到表面洁净、无浮灰、无油污、干燥。
（2）衬板制作 若是修补泵壳局部破损，则需在泵壳的内壁作衬板，同时用工具固定。主要作用是防止环氧树脂在修补时流淌，同时作为环氧树脂粘贴玻璃丝布的衬板。
（3）环氧树脂配制 配制方法同修复叶轮时一样，环氧树脂不能太稀，防止粘贴时环氧树脂流淌。
（4）粘贴先用羊毛刷蘸取环氧树脂刷涂泵壳表面，然后剪取首张玻璃丝布，宽度比泵壳裂缝或局部破损区宽20～30cm左右，贴在泵壳上。若泵壳局部破损较大，可在玻璃丝布中粘贴细金属网，增加强度。贴时用手或尖锥轻轻推拉，挤出中间的气泡，同时用刮板轻轻刮平压实，再刷涂环氧树脂。在粘贴3层玻璃丝布后，等待3～5h，让环氧树脂固化后再继续。粘贴层厚视裂缝长度或破损程度而定。
（5）养护，修复后将泵壳放在20～30℃及相对湿度较低的环境下，慢慢养护48h。
（6）质检对修复后的泵壳进行质量检查，重点检查环氧树脂表面是否有裂缝、接合处是否有脱壳翘边、环氧树脂玻璃丝布强度以及黏结的几何形状。
DFP型高压自平衡耐腐蚀泵是一款高效节能型的多级泵，对于高压自平衡耐腐蚀泵在检修过程中为了保证满足对零件清洁程度的要求，在修理过程中，各种不同的机件，对清洁的要求程度是不相同的。
1、DFP型高压自平衡耐腐蚀泵一般的在装配中，对于接触性的配合件的清洁要求高于非配合件，精密配合件高于非精密配合件、动配合件高于静配合件。
2、DFP型高压自平衡耐腐蚀泵有些零部件需要喷、镀、粘结的工件表面，其清洁要求都是很高的。清洗时必须根据不同的要求，采取不同的清洗剂和清洗方法，保证所要求的清洗质量。
3、为了防止零件的腐蚀，对精密零件不允许有任何程度的腐蚀。当零件清洗后需停放一段时问时，应考虑清洗液的防锈能力或考虑其他防锈措施。
4、确保操作安全，防止引起火灾或毒害人体以及造成对环境的污染。
5、对于轴封采用机械密封的DFP型高压自平衡耐腐蚀泵在组装机封时，需要保证机封面的洁净度，在组装之前需要用干净的布擦拭干净泵轴面以及机封端面。 组装以及维修过程中保证端面的洁净度、保证接触面的洁净度等，从而能够保证泵的密封性能、保证泵的使用寿命。
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